2019 0810

世界の【三浦技研】アイアンヘッドが出来るまで（工程編）

先日この猛暑の中、無理を言って世界に誇る「株式会社三浦技研」の工場を見学させていただきました。店主としてはもう研修に値するほどの驚愕と感動に満ちたものでしたので、皆さまにもぜひご紹介したいと思います。

Made in Japanのアイアン・ウェッジと言えば、総じて“姫路のアイアン”などと言われていますが、実際に『鉄の町』は兵庫県神崎郡の市川町というところになります。姫路市内から車で１時間は走りますが、なんとも風光明媚な山々や川、豊かな田園風景の中にそれは突然現れます^ ^;

こんな風景の中に凛とした佇まいの三浦技研はありました。。

そこで今回は、先ほど研修に値するほどの驚愕と感動があったとお伝えしましたが、ひとつのアイアンヘッドが出来るまでこんなに大変なの!?っというその工程を出来るだけ正確?にご紹介できればと思います。（作業内容、使用する画像は関係者の許可を頂いております）

先ずはなんと言っても『鍛造』！

画像ひだりの軟鉄丸棒からはじまります。。三浦技研のヘッドにはS20Cがメインで使われています。この鉄に含まれる炭素繊維が少なくなるほどこの数値は低くなり、不純物が減っていくことによってより軟らかくなるワケですね。その究極が純度99.3％というMG-S01tourやMG-R01に採用されているPureiron（純鉄）なのです。

この軟鉄丸棒を約1,200℃に加熱して“一次”に加え“二次鍛造”が行われます。その工程が上の画像になります。

２回の鍛造を行うのはヘッドの形状を整えるためで、ここまでは他のメーカーでもやっている工程となります。

その後は“バリ抜き”を行い、キズ取りのための“平面研磨”が行われます。ここでお気づきの方はかなりのギア通と言えますが、この時点でヘッドのネックは存在しません。あとの工程でネックが登場するのです。業界内ではもはや有名な話しではありますが、まず最初のポイントになりますね♪

次に三浦技研の第二のポイントとなるのが“三次精密鍛造”です！これは同社ならではの手間のかかる工程で、十分に成型されているものをさらに高周波電気炉を用いて900℃に熱して300トンもの圧力で仕上げの鍛造を打ちます。これが鉄の密度をより高く均一に近づける重要な工程になるのです。

このあと“彫刻”が入り、先ほど存在しなかった“ホーゼルの“圧着溶接”が行われます。ホーゼルが後付けなのは外径も内径も真円の状態でより正確に成型するためなのです。

そしてフェースの輪郭を整える“精密輪郭研磨”を経て、フェース・ホーゼル・ブレード・ソール等の流れを意識して“整形研磨”という各部の研磨を行います。ここは研磨工程において最も重要な工程と言われています。ホーゼル圧着・鍛造に続く第三のポイントがこの『研磨』ですね！これは人による熟練の技が必要になります。

わたしから見て、もうここまでで製品になっていてもおかしくない感じがしますが^ ^;…なんとここからさらに“荒バレル”という作業を行います。